Les fabricants doivent prendre note des progrès réalisés en matière de découpe plasma

Une ancienne table de découpe plasma est la bête de somme de nombreux ateliers spécialisés dans la fabrication lourde. Un système de coupage au plasma plus moderne peut aider ces mêmes ateliers à atteindre de nouvelles efficacités qui ne sont pas possibles avec une technologie plus ancienne.

Dans de nombreux magasins, la « machine de découpe » est la machine de découpe plasma. Les jets d'eau et les lasers coupent également le métal, mais lorsqu'il s'agit de couper des tôles d'acier de manière rentable et efficace, la machine de découpe plasma est généralement l'équipement de choix.

Malheureusement, lorsque beaucoup de gens pensent à la machine de découpe de leur atelier, il s'agit d'une machine de découpe plasma datant de la fin du 20e siècle. La table de découpe n'a aucune des capacités des équipements modernes d'aujourd'hui. En fait, les fabricants constateront que de nombreuses tables sont désormais équipées de capacités de perçage, de taraudage, d'oxycoupage, de marquage et de chanfreinage en plus du coupage plasma.

Examinons quelques-unes des avancées technologiques significatives réalisées au cours des 25 dernières années.

Il y a 25 ans, les équipements CNC reposaient sur des tubes cathodiques et des lecteurs de bande bobine à bobine pour fonctionner. Aujourd'hui, les machines CNC fonctionnent sur PC et sont probablement connectées sans fil au Web. Cela permet non seulement le chargement à distance des programmes de découpe, mais, plus important encore, permet au fabricant de l'équipement de diagnostiquer la technologie à distance en cas d'erreurs opérationnelles. De plus, des logiciels personnalisés et des mises à jour peuvent être facilement chargés dans la CNC si une nouvelle fonctionnalité, telle que le marquage, est ajoutée à la combinaison d'équipements.

Au début, les systèmes de coupage au plasma utilisaient une électrode en tungstène, de l'azote comme gaz de coupe et du CO2 comme bouclier. La plupart des systèmes étaient de 600 ampères. Désormais, une source d'énergie de coupage au plasma de 300 A avec une électrode en hafnium et de l'oxygène comme gaz d'assistance à la coupe peut couper plus rapidement et plus précisément (en particulier avec des trous) sur l'acier au carbone que les anciens systèmes de 600 A.

Les changements arrivent si vite en termes de performances qu'il est difficile de suivre le rythme. Alors qu'il y a 25 ans, un fabricant de métaux ne disposait que de trois gaz pour obtenir des paramètres de coupe idéaux, les fabricants peuvent aujourd'hui en choisir parmi six : argon, CO2, hydrogène, méthane, azote et oxygène. Certains systèmes de coupage au plasma utilisent même de l'eau pour resserrer l'arc plasma lors de la découpe de matériaux autres que l'acier au carbone. Les progrès technologiques ont permis au coupage au plasma de devenir un moyen économique de découper l’acier inoxydable et l’aluminium.

L’oxycoupage reste l’ancienne méthode de secours et la plus économique pour couper l’acier au carbone de plus de 2 pouces d’épaisseur. Pourtant, même cette technologie mature a subi plusieurs changements au fil des ans.

Il y a un quart de siècle, si un fabricant commandait un contrôle de hauteur et des allumeurs en option, après environ six mois, l'opérateur les retirait généralement. Les opérateurs les considéraient comme quelque chose qui faisait simplement obstacle ; étaient soumis à l'humidité, aux scories et à la saleté ; et leurs mouvements étaient limités, car le simple moteur ne pouvait que monter et descendre. Aujourd'hui, les fabricants peuvent disposer d'un contrôle de hauteur intégré qui maintient la torche hors de danger et d'allumeurs de torche internes qui fonctionnent de manière cohérente en cas de besoin. Les servocommandes assurent un mouvement fluide et fiable des torches, et aucun outil n'est requis pour les changements de pointe.

Dans les systèmes entièrement automatisés, la CNC peut définir des ratios d'oxycombustion pour inclure des débits pour différentes épaisseurs. L'opérateur indique simplement l'épaisseur du matériau à couper et appuie sur le bouton de démarrage.

Le biseautage s'est amélioré au fil des années grâce aux progrès du matériel et des logiciels. Il reste encore du travail à faire, mais les fabricants se rapprochent de l'objectif consistant à utiliser des systèmes de coupage au plasma qui rendent le travail de chanfreinage aussi simple et reproductible que possible pour l'opérateur de la machine.

Une pièce finie peut être produite avec un système de découpe plasma qui peut non seulement couper, mais également percer, tarauder, fraiser, couper en biseau et marquer. Avec l’ajout d’un chalumeau oxygaz, des matériaux très épais peuvent également être traités.

Certaines têtes coniques ont désormais un décalage nul. Cela aide grandement le programmeur, notamment avec les biseaux internes. La tête elle-même peut atteindre des angles de ±47,5 degrés tandis que la machine reste complètement stationnaire. (La machine n'a pas besoin de déplacer ses axes X et Y pour obtenir des angles.) En fait, cela signifie que la torche peut s'incliner à l'approche d'un coin, préparant ainsi un biseau sur le côté suivant de la pièce. Cela élimine efficacement le besoin d'un coin en boucle, ce qui minimise la quantité de plaque coupée pour obtenir le biseau.